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            大口徑316L不銹鋼管孔洞類缺陷

            關鍵詞:316L不銹鋼管 來源:管理員 發布時間:2019-11-22

            大口徑316L不銹鋼管孔洞類缺陷

            孔洞類缺陷在316L不銹鋼管外表的比擬容易發現;在316L不銹鋼管表皮下的,機械加工后可用肉眼或顯微鏡檢查;在鋼管內部的,要用無損探傷設備檢查,重要316L不銹鋼管要在鋼管外表上畫好方格,逐塊停止照相,以保證316L不銹鋼管的牢靠性。

                2~1  氣孔、針孔

                一、特征

                l.析出氣孔(溶解在液態金屬中的氣體在凝固時產生的氣孔)。

                多是細小的,呈圓形、橢圓形或針狀,散布在316L不銹鋼管的整體或某一局部,其內壁潤滑而亮堂。氫氣孔比氮氣孔亮堂,氫氮復合氣孔易產生在316L不銹鋼管的中心部位。

            這類氣孔在316L不銹鋼管中,常以針孔方式存在,它的大小多在l毫米以下,通常在鋼管的厚大斷面或熱節處較為嚴重。

                2.侵入氣孔(型和芯的氣體侵入液態金屬后產生的氣孔)。

                尺寸較大,孔壁潤滑,外表氧化,多數呈梨形或橢圓形,位于316L不銹鋼管外表或內部。

                3.反響氣孔(液態金屬的某些成份之間或液態金屬與鑄型在界面上發作化學反響產生的氣孔):

                氣孔位子316L不銹鋼管表皮下,有的呈分散狀的針孔,有的躲藏在316L鋼管上部并伴有夾渣。

                二、緣由剖析

                1.液態金屬中含有大量氣體,且澆注溫度低,析出氣體來不及上浮逸出。

                2.爐料濕潤、銹蝕、油污,出鐵槽和澆包未烘干。

                3.針孔主要是由氫、氮、一氧化碳氣體形成的,硅雖可減少鑄鐵中氧的含量,但卻增加氫的含量,故高硅鑄鐵易呈現氫氣孔。爐料含有鋁或氧化鋁時,鐵鑄件也容易呈現針孔。鐵水中含鋁量在0.01~0.1%范圍內,易產生氫氣孔。

                4.型砂混制不良,水分過多,透氣性差,或混有雜物。

                5.涂料中含有過多的發氣資料。

                6.型,芯未烘干或未固化;寄存時間過長吸濕返潮;通氣不良,粘合劑用量過多,涂料層太厚、破損或未烘干。

                7.砂型排氣才能差,濕型個別部位緊實渡過高。

                8.澆冒口不合理,致使壓頭太低,或液態金屬產生紊流、斷流招致氣體卷入。

                三、避免辦法

                l.嚴厲控制鐵水的含鋁量。

                2.熔煉球墨鑄鐵時,盡量降低原鐵水中的含硫量,在保證球化的前提下盡量減少殘留鎂量。

                3.在鐵水外表或鑄型外表,撒上少量冰晶石粉或氟硅酸鈉等,有利于減少或消弭316L不銹鋼管的皮下氣孔。

                4.爐料,孕育裁和工具應做到枯燥、無銹蝕、無油污,屢次重熔的爐料其配比量要恰當限制。

                5.沖天爐熔煉鑄鐵時,應保證焦炭的質量(塊度大、固定碳高、含硫量低、灰份少),以進步鐵水的出爐溫度。

                6.避免液態金屬在熔煉過程中過度氧化。

                7.熔煉鋁鎂合金時,精煉除氣要嚴厲恪守工藝標準。

                8.濕型用的型砂水分不宜過高,煤粉,重油等發氣物質的含量要恰當控制。

                9.在保證型砂濕強度的前提下,恰當減少粘土含量,并可附加一些增加透氣性的物質,如木屑等。

                10.型砂中不可混有雜物,如鐵豆、煤塊、粘土團等。

                ll.澆注系統的設置要思索型腔內的氣體能暢通地排出,液態金屬能平穩地充溢型腔。

                12.增加直澆口高度,以進步液態金屬的靜壓力。

                13.砂芯排氣要暢通,合型時填補芯頭間隙,以免液態金屬鉆入,梗塞通氣道。

                14.在型腔的最高處設置出氣孔。

                15.大口徑316L不銹鋼管可采用傾斜澆注,出氣孔要設在高端,以利排氣。

                16.芯撐和冷鐵必需枯燥、無銹、無油污。

                17.澆注時,液態金屬的充型速度不宜過高,金屬流股不要中綴。 

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